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EL
ACERO BASE
El acero base utilizado
en la fabricación de
la hojalata es del tipo bajo
en carbono, con un contenido
de dicho elemento de entre
0,03% y 0,13%
| Este acero se prepara
en bobinas laminadas
en caliente -soldadas
por sus extremos para
formar una banda continua-
y pasa por un proceso
de decapado en baños
de ácidos clorhídrico
o sulfúrico calientes
(entre 75ºC y 90ºC),
en los cuales se disuelven
los óxidos. |
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Tras un intenso lavado
con agua desmineralizada y
un proceso de secado, la banda,
que ahora tiene un espesor
de apenas 20 mm, se aceita.
A lo largo del proceso de
decapado, que se realiza a
una velocidad superior a los
350 metros por minuto, se
comprueba también si
la calidad superficial cumple
con los requerimientos establecidos,
cortando los bordes, por último,
al ancho necesario.
| La banda está
ya en condiciones de
pasar al de reducción
o laminación
en frío. |
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Esta laminación se
produce en el tren tandem,
constituido cajas de rodillos.
La banda sufre una reducción
progresiva. En el caso de
la hojalata, la reducción
final llega al 90% del espesor
inicial de la banda.
Durante la laminación
en frío el acero sufre
una serie de dislocaciones
en la estructura cristalina
que producen tensiones internas,
aumentando su acritud y dureza.
| Para regenerar esta
estructura, recuperar
sus características
mecánicas y,
sobre todo, su planitud,
la banda debe pasar
por un proceso de recocido,
consistente en un calentamiento
en torno a los 600ºC,
temperatura que se mantiene
el tiempo necesario,
seguido de un enfriamiento
controlado. |
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Como consecuencia del recocido,
la banda ha perdido su dureza
y es necesario ajustarla a
los valores necesarios, por
lo que debe pasar a través
de la línea de temper.
Esta consiste en una o dos
cajas de rodillos donde la
banda recibe una laminación
suave, efectuada en seco,
que reduce ligeramente su
espesor (menos del 2%) y a
la vez regulariza la superficie,
reforzando su planitud. Con
trenes de tempererizado de
mayor potencia y con empleo
de lubricantes (en húmedo)
se puede obtener reducciones
del 30 al 50% y endurecer
el material, por ejemplo,
para producir hojalata DR.
EL PROCESO DE
ESTAÑADO
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| La bobina llega
al sistema de
recubrimiento
electrolítico. |
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La banda de acero pasa por
unos tanques en los que se
procede a su limpieza electrolítica
en una solución alcalina,
y a continuación bajo
chorros de agua a presión
y cepillos. El decapado final
se produce en una solución
de ácido sulfúrico
a una temperatura de 25ºC
a 40ºC.
La zona de deposición
está constituida por
una serie de cubas verticales
a través de las cuales
va pasando la chapa, formando
bucles a una velocidad de
unos 600 m/minuto.
En este baño el estaño
procedente de los ánodos
está disuelto en forma
iónica, depositándose
sobre la banda (cátodo)
cuando la corriente continua
atraviesa el baño.
Una vez recubierta la bobina,
que sale de la cuba con un
acabado mate, pasa por un
nuevo lavado y posteriormente
por un proceso muy importante:
la fusión del estaño
depositado electrolíticamente.
Esto se realiza aplicando
una tensión eléctrica
entre los dos rodillos conductores
que transportan la banda.
La corriente eléctrica
que pasa a través de
ellos provoca, por el efecto
Joule, un calentamiento que
funde la película electrolítica
de estaño.
Con esto, además de
dar brillo a la hojalata,
se consigue mejorar la adherencia
del recubrimiento y sobre
todo formar la interfase,
capa intermedia de aleación
de hierro-estaño (FeSn2)
que mejora notablemente la
resistencia a la corrosión
de la hojalata.
El siguiente paso consiste
en la pasivación, que
es un tratamiento que reduce
el óxido de estaño
superficial y deposita una
finísima capa de óxido
de cromo de entre 1 y 2 mm
de espesor.
La fabricación concluye
con la aplicación de
una capa monomolecular (5
mg/m2)
de aceite protector. Estos
productos son compatibles
con los tratamientos posteriores
de litografiado y barnizado.
Las bobinas listas pasan directamente
al almacén, a las cizallas
para ser cortadas en hojas
que posteriormente formarán
paquetes o a una línea
de corte longitudinal si deben
ser convertidas en fleje de
hojalata.
LA
HOJALATA DWI: ESPECIAL PARA
BEBIDAS
Para la fabricación
de botes de bebidas de dos
piezas (cerveza y refrescos),
cuyo diámetro es sensiblemente
menor que su altura, se necesitan
hojalatas de tipo DWI (Drawn
and wall-ironed), cuyas características
mecánicas rozan los
límites alcanzables
con las tecnologías
actuales. Estos materiales
tienen que sufrir embuticiones,
estiramientos y contracciones
a una velocidad de más
de 1.500 operaciones por minuto.
Al final del proceso, se obtiene
un envase que, partiendo de
un disco de entre 0,30 y 0,33
mm de espesor, alcanza un
grueso de pared de unos 0,10
mm.
Una variante de este producto
es la hojalata DRD (Draw And
Redraw), que permite fabricar
envases de dos piezas mediante
sucesivas embuticiones, pero
sin estirado del material.
Los envases tienen mayor espesor
en las paredes y se destinan
al mercado de los productos
alimenticios.
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| La
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Vergara, 57-59 /B-1ºD TEL. 91 411 25 88 FAX. 91 563 56
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